随着连接紧固装配的日趋复杂，防出错生产成为您运营盈利的关键。装配错误发现的越晚，在生产线下游改正错误所需的成本就越高。最严重的时候，错误会一直到达最终用户，引发质量保证投诉，并有损公司声誉。在拧紧装配过程控制领域处于地位的阿特拉斯·科普柯定义了实现零出错紧固的5个步骤。
   步骤一：确保实现正确的拧紧扭矩实现零出错生产的步是使用扭矩且已预设好的装配工具。然而，在这个阶段只有拧紧扭矩受到控制，监控过程没有涉及操作者和工件。
   步骤二：确保所有螺丝都被拧紧装配错误中的一个最常见原因是操作者忘记拧紧某个螺丝或重复拧紧螺丝。补救这个可能发生的错误的办法是使用RE控制器。它监控拧紧周期，确认工具正确断开。
   步骤三：确保连接正确通过步骤一和步骤二，工具和操作者都被考虑到了，但是连接件本身也可能导致错误拧紧的发生。原因可能包括：遗漏部件如密封圈和垫圈，这会改变连接的性质，连接中螺纹损坏或有杂质也会导致拧紧不合格。侦测这类错误连接的方法是在拧紧过程中监测拧紧角度。通过工具上的信号灯和其它附件如套筒选择器来实现对操作者的提示和反馈。
   步骤四：确保安全性关键连接的正确拧紧这是针对安全性关键连接的要求。所有拧紧数据都被记录并可以提取以便进行错误分析。对于安全性要求高的拧紧操作来说，记录相关的拧紧数据是非常重要的，它可以预防或减少召回的发生，降低质保成本。
   步骤五：确保零出错生产在实现零出错拧紧装配生产的道路上，尽管您已经做到了前面的四步，但仍有发生错误的可能。在第五步，两个进一步实现零出错生产的元素被介绍进来，即部件识别和不合格品的管理。在这一步，不仅工具控制器之间实现联网，同时还与工厂网络联通。通过识别，部件的信息以及该部件的拧紧参数将由工厂网络传输到工具控制器上。能够确保装配正确的部件，并选择相对应的拧紧参数。